連弘的部落格

在板金加工現場，常會遇到一種情況：
圖面看起來沒有問題，尺寸也標得清楚，但實際折出來的成品，卻總是差一點。

這個差距可能只有 0.5 mm，或是角度少了 1°，單看數字不大，但在實際組裝、鎖附或設備安裝時，就會產生明顯影響，甚至需要重新加工。

很多人會以為是機台不準，或是操作人員經驗不足，但實際上，問題通常出在圖面設計與折床加工條件之間沒有對齊。

以下整理幾個在折床加工中最常見、也最容易被忽略的誤區。

一、圖面只標成品尺寸，未說明折彎條件

不少圖面只標示最終成品的外觀尺寸，卻沒有說明折彎時的條件，例如：

• 使用哪一種折彎方式

• 角度是否允許修正

• 內 R 是希望的結果，還是可接受範圍

設計端關心的是最後尺寸，但加工端在意的是折彎過程。如果圖面沒有說清楚，加工人員只能依照經驗判斷，誤差就容易出現。

機械板金設計

二、忽略材料回彈造成的角度誤差

回彈是材料本身的特性，不是機台問題。

即使板厚一樣，不同材質在折彎後的回彈量也不同，例如：

• 冷軋鐵板

• 不鏽鋼

• 鋁板

如果圖面直接標示 90°，但沒有說明是否允許過折，實際成品就很可能只落在 88° 或 89°。這在單件時不一定明顯，但在大量生產時，問題就會放大。

三、內 R 設計不符合實際加工條件

設計時常會為了外觀或組裝需求，將內 R 畫得很小，但實際上能否做到，取決於：

• 板材厚度

• 下模 V 槽大小

• 折彎方式

如果內 R 小於材料自然形成的半徑，現場可能會出現裂痕，或是根本無法折彎，只能修改圖面或更換模具。

四、展開尺寸計算與實際條件不一致

很多尺寸不準的問題，並不是折彎角度錯，而是一開始的展開尺寸就不對。

常見原因包括：

• K 值使用錯誤

• 不同折彎方式卻套用同一組公式

• 軟體預設值未依實際模具調整

結果就是折彎動作本身沒問題，但整體尺寸仍然偏差。

五、未考慮模具與折序限制

圖面在設計時，如果沒有考慮實際折床與模具條件，現場就容易遇到問題，例如：

• 折彎順序無法執行

• 模具互相干涉

• 長件折彎時下垂影響角度

這些狀況通常不是單一加工錯誤，而是設計階段沒有先考慮完整加工流程。

折床加工常見誤區整理表

實務上較好的做法

從實際加工經驗來看，以下幾個做法可以有效降低問題發生：

1. 在設計階段先確認材質、板厚與折彎方式

2. 圖面上清楚標示折彎角度、內 R 與公差範圍

3. 建立符合自家模具與材料的標準展開數據

這樣可以減少試折次數，也能讓品質更穩定

折床加工並不是照著圖面直接折，而是根據材料、模具與加工條件進行調整

只要設計端與加工端在一開始就對齊條件，圖面畫對但成品不準的情況，其實可以大幅減少